如何设计模具
注射成型是一种广泛使用的制造工艺，用于制造各种塑料部件，从最小的药瓶螺旋帽到医疗器械部件，再到整车车身面板。
那么如何设计模具呢？
第一步：对制品2D图及3D图的分析和消化，其内容包括以下几个方面：
1、制品的几何形状。
2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求（即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。
5、制品的表面要求。
第二步：注射类型的确定
选择注塑机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积。顶出形式及定出长度. 这就是为什么一些客户发RFQ时，将注塑机的信息一起发过来供你参考。
第三步：模穴数的确定和排列
大多数情况下，客户会告诉你模穴数，但有时你需要自己选择。主要是基于以下因素：
1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。
3、制品重量与注射机的注射量。
4、制品的投影面积与锁模力。
5、制品精度。
6、制品颜色。
7、经济效益（每套模的生产值）。
第四步：分型面的确定
一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意
第五步：模座的测定和标准件的选择
一般而言，客户会要求我们使用哪些材料。但有时当我们自己选择它时，重要的是检查模具相关部件的必要强度和刚度，以检查所选模架是否合适，特别是对于大型模具。
第六步：浇注系统的设计
1、浇口位置距型各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短 （一般大水口很难做到）。
2、浇口位置应保证塑料注入型腔时对着型腔中宽敞、厚壁部位，以便于塑料流入。
3、避免塑料在流入型腔时直冲到型腔壁、型芯或嵌件，是塑料能尽快流入型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形。
4、浇口应设计在制品上最容易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。
第七步：顶出系统的设计
制品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类
第八步：冷却系统的设计
1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式。
2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定。
3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却。
4、侧滑块及侧滑芯的冷却。
5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用。
6、密封结构的设计。
第九步：模具钢的选择
模具成型零件（型腔、型芯）材料的选用，主要根据制品的批量、塑料类别来确定。
第十步：模具图纸的确认
模具设计图纸一旦完成，必须提交客户批准。只有在客户同意后，模具才能投入生产。当客户有一个大的意见，需要重大的改变，它必须重新设计，然后移交给客户批准，直到客户满意。
第十一步：排气系统
其排气方式有以下几种：
1、利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满的部位。排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定。
2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排气塞排气。
3、有时为了防止在制品在顶事造成真空变形，必须设计排气镶针。
